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Über 3D-Druck
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Vase
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Die 8 Design-Regeln für einen erfolgreichen 3D-Druck

Als „Wandstärke“ bezeichnet man den Abstand zwischen der inneren und äußeren Oberfläche eines Objekts.

TIPP: So können Sie Bauteile stabil anlegen: Freistehende Wände, die zu dünn sind, können beispielsweise von anderen Wänden stabilisiert werden. Alternativ können Sie die Wandstärke feiner Teile auch verstärken oder das gesamte Modell durch Skalierung zu vergrößern. Auch die Verwendung eines anderen Materials mit geringerer Mindestwandstärke ist eine Möglichkeit.

Haben Ihre Objekte die richtige Wandstärke?

Je nachdem, welches Druckverfahren zum Einsatz kommen soll, sollten Sie die richtige Wandstärke für Ihr Modell verwenden.

Für den Druck im Lasersinternverfahren (SLS) oder Extrusionsverfahren (FDM) sollte eine Wandstärke von mindestens 1,0 mm eingehalten werden. Günstig positionierte Teile ohne mechanische Belastung können auch mit in einer Wandstärke ab 0,7 mm angelegt werden.

Bei einem Druck mit verklebtem Gips oder Akrylglas empfehlen wir eine Wandstärke von mindestens 2,0 mm.

Bitte achten Sie darauf, dass die Mindestwandstärke insbesondere bei tragenden Wänden nicht unterschritten wird. Andernfalls können die Wände Ihres Objekts brechen.

In diesem Beispiel sehen Sie, wie eine einfache Wand mit einer zusätzlichen Wand verstärkt und stabilisiert werden kann.

Unter „Spaltmaߓ versteht man den Abstand zwischen zwei Bauteilen.

TIPP: Vergrößern Sie Ihr Modell durch Skalierung oder überarbeiten Sie dessen Abstandsmaße, wenn es diese Bedingungen nicht erfüllen sollte, und vermeiden Sie so unerwünschte Verschmelzungen.

Haben Sie das Spaltmaß eingehalten?

Befinden sich zwei Teile Deines 3D-Modells zu nah beieinander, kann es passieren, dass sie ineinander verschmelzen. Auch zu klein angelegte Löcher werden unter Umständen nicht oder nur angedeutet abgebildet. Ein Mindestabstand von 1 mm zwischen zwei benachbarten Bauteilen reicht in der Regel aus, um sicherzustellen, dass diese beim Druck nicht miteinander verschmelzen. Wenn kaum Restmaterial in den Spalten und Löchern Ihres Modells zurückbleiben soll, empfiehlt sich ein Mindestspaltmaß von 2 mm.

„Escape holes“ sind spezielle Öffnungen in einem 3D-Modell, durch welche überschüssiges und unbenutztes Material entweichen kann.

TIPP: Haben Sie nur ein Escape hole eingeplant, sollte es einen Durchmesser von mindestens 10 mm aufweisen. Andernfalls sollten Sie mehr Escape holes einplanen oder das gesamte Modell durch Skalierung vergrößern, bis die Öffnung die Mindestgröße aufweist.

Escape holes eingeplant?

Wenn Ihr 3D-Modell Hohlräume beinhaltet, sollten Sie unbedingt Escape holes mit in Ihren Entwurf einplanen. Diese Öffnungen dienen dazu, ungenutztes Material nach dem Druckprozess problemlos zu entfernen. Wird es nicht entfernt, kann der Preis für den Druck schnell in die Höhe schießen – gerade bei größeren Modellen.

"Details" sind besonders feine Elemente eines Modells.

TIPP: Vergrößern Sie Details, die den angegebenen minimalen Werten nicht entsprechen, oder vergrößern Sie das gesamte Modell durch Skalierung. Alternativ können Sie sich auch für eine andere Druckmethode entscheiden, bei der Details besonders gut wiedergegeben werden können.

Herausstehende und eingravierte Details

Beinhaltet Ihr 3D-Modell feine Details wie z.B. eingekerbte oder erhabene Schriftzüge, sollten Sie deren Dicke nicht zu schmal definieren. Außerdem sollte die Tiefe eingravierter Details nicht zu flach sein, da sie sonst womöglich schlecht erkennbar werden. Herausstehende Details sollten wiederum nicht zu sehr vorstehen, da sie andernfalls abbrechen könnten. An den folgenden minimalen Werten für Linienbreite, -höhe und -tiefe können Sie sich bei der Gestaltung Ihres 3D-Modells orientieren:
Herstellungsverfahren Material Linienbreite Höhe / Tiefe
Alumide-Sintern Alumide 1,0 mm 1,0 mm
Extrudierter Kunststoff Thermoplastik ABS 1,5 mm 1,0 mm
Kunststoff-Sintern Polyamid 0,7 mm 0,7 mm
Kunstharz-Druck Kunstharz 0,6 mm 0,6 mm
Verklebter Gips Gips 0,8 mm 0,6 mm
Verklebter Kunststoff Acrylglaspulver 0,4 mm 0,4 mm
Gummi-Sintern Thermo-PU 2,5 mm 2,5 mm
Silber-Feinguss Silber 0,4 mm 0,4 mm
Bei einer deutlich größeren Höhe oder Tiefe gelten die üblichen Limitierungen für Wandstärken.

Als „Bounding Box“ oder „Hüllkörper“ bezeichnet man den imaginären Quader, der das 3D-Modell in Hinsicht auf dessen Länge, Breite und Tiefe kleinstmöglich umschließt.

TIPP: Wenn Ihr Modell größer als die maximale Bounding Box ist, sollten Sie sich für eine Methode mit größerem Bauraum entscheiden oder das Modell durch Skalierung verkleinern. Achten Sie dabei bitte unbedingt darauf, dass Wandstärken, Spaltmaße, Details und Escape holes weiterhin den Mindestanforderungen entsprechen.
Wenn Sie ein größeres Modell drucken lassen möchten, können Sie uns natürlich gerne kontaktieren.

Herausstehende und eingravierte Details richtig anlegen

Als „Bauraum“ bezeichnet man dabei die größtmögliche Bounding Box für ein 3D-Modell. Je nach Druckmethode variieren die Maße dieses Bauraumes.
Herstellungsverfahren Material Bauraum
Alumide-Sintern Alumide 31 cm x 31 cm x 40 cm
Extrudierter Kunststoff Thermoplastik ABS 20 cm x 20 cm x 15 cm
Kunststoff-Sintern Polyamid 30 cm x 30 cm x 40 cm
Kunstharz-Druck Kunstharz 20 cm x 20 cm x 20 cm
Verklebter Gips Gips 25 cm x 38 cm x 20 cm
Verklebter Kunststoff Acrylglas-Pulver 50 cm x 40 cm x 30 cm
Gummi-Sintern Thermo-PU 30 cm x 30 cm x 25 cm
Silber-Feinguss Silber 8 cm x 8 cm x 10 cm

Nicht jede Methode eignet sich für den Druck von Modelldateien mit mehr als einem Teil.

Dateien mit mehreren Einzelteilen

Beim 3D-Druck ist es durchaus üblich, dass Objekte mit mehreren beweglichen Teilen hergestellt werden, z.B. ein Kugellager oder eine Kette, die aus vielen einzelnen Gliedern zusammengesetzt ist. Das ist in der Regel unproblematisch, denn diese Teile sind miteinander verbunden und können so nicht verloren gehen. Der Druck mehrere Einzelteile hingegen kann Probleme in der Produktion sowie einen unnötigen Mehraufwand beim Druck und Versand verursachen. Dazu kommt häufig ein unverhältnismäßiger Materialverlust. Deshalb müssen wir Modelldateien mit zu vielen unverbundenen Teilen leider ablehnen. Die maximal realisierbare Anzahl separater Teile pro Datei können Sie folgender Tabelle entnehmen:
Herstellungsverfahren Material Max. Anzahl Teile
Alumide-Sintern Alumide 1
Extrudierter Kunststoff Thermoplastik ABS 10
Kunststoff-Sintern Polyamid 10
Kunstharz-Druck Kunstharz 1
Verklebter Gips Gips 2
Verklebter Kunststoff Acrylglas-Pulver 2
Gummi-Sintern Thermo-PU 1
Silber-Feinguss Silber 1

Die Beziehung zweier Teile, die so konstruiert wurden, dass Sie ineinander greifen sollen, bezeichnet man als „Passung“.

TIPP: Achten Sie immer darauf, dass zwischen zwei ineinander greifenden Bauteilen immer ein Spalt von 0,5 bis 1 mm bleibt.

Bewegliche Teile und Passungen

Es gibt gewisse Konstruktionsrichtlinien, die beim Entwerfen zweier ineinander greifender Teile beachtet werden sollten. So sollte der Innendurchmesser des äußeren Bauteiles um 0,5 bis 1 mm größer als der Außendurchmesser des inneren Bauteils sein. Dabei sind nicht alle Materialien bzw. Methoden gleichermaßen für den Druck beweglicher Teile geeignet. Wenn Sie ein derartig beschaffenes Modell drucken lassen möchten, sollten Sie sich nicht für den Kunstharz-Druck oder einen Silber-Feinguss entscheiden. Besser geeignet oder teilweise geeignet sind folgende Methoden und Materialien: Kunststoff-Sintern (Polyamid), extrudierter Kunststoff (Thermoplastik ABS), Alumide-Sintern (Alumide), verklebter Kunststoff (Acrylglaspulver), verklebter Gips (Gips) und Gummi-Sintern (Thermo-PU).

Der von Temperaturdifferenzen im Material hervorgerufene Verzug von Bauteilen wird auch „warping" genannt.

TIPP: Wenn Sie vermeiden wollen, dass Bereiche Ihres Modells verzogen werden, sollten Sie lange und dünne Bereiche vergrößern oder Stützstreben integrieren. Des Weiteren sollten Sie beim Einsatz des Lasersintern-Verfahrens dünne und dicke Strukturen nicht miteinander kombinieren, da auch hier Temperaturdifferenzen entstehen können.

Thermischen Verzug vermeiden

Wir empfehlen, bei Ihrem Entwurf lange und dünne Flächen zu vermeiden, da diese womöglich verzogen werden können. Das passiert vor allem beim Lasersintern-Verfahren, das mit den hohen Temperaturen des Lasers arbeitet.

3D-Druckverfahren
SLS Methode

Selektives Lasersintern (SLS)

fdm Methode

Düsenschmelz-Verfahren (FDM)

3dp Methode

Pulverklebeverfahren (3DP)

sla Methode

Photopolymer-Verfahren (SLA)

Metallguss

Metallguss

So funktioniert es:

Die Grundlage beim Lasersinterverfahren bildet eine glatt gestrichene Schicht aus fein gemahlenem Pulver am Boden des Bauraumes. Ein vom Computer gesteuerter Laserstrahl schmilzt das Pulver in bestimmten Bereichen auf.

Durch das Erhitzen des Pulvers bildet sich zunächst ein Tröpfchen aus geschmolzenem Material. Bewegt sich der Laser weiter, wird das Tröpfchen zu einer Linie verlängert. So entsteht eine erste Schnittebene des 3D-Modells, indem der Laser dessen Form beschreibt. Ist das Verschmelzen einer Ebene abgeschlossen, wird eine neue Pulverschicht aufgetragen und die nächste Schnittebene wird verschmolzen. So wird das 3D-Objekt Schicht für Schicht aufgebaut.

Anschließend kann das fertige Modell dem Drucker entnommen und das überschüssige Pulver entfernt werden.

Bereits unmittelbar nach dem Druck ist das Produkt so stabil, dass Färbungen der Oberflächen oder Oberflächen-Finishes appliziert werden können.

Ein großer Vorteil dieses Verfahrens: Durch das stabilisierende Pulver bedarf es beim Lasersintern keiner Stützstrukturen.

sls Methode

So funktioniert es:

Beim Düsenschmelzverfahren (fused deposition modeling) wird ein 3D-Modell aus vielen einzelnen Schichten aufgebaut. Dabei wird ein dünner Plastikfaden (Kunststoff-Filament) aufgeschmolzen und über eine Düse, den Extruder, auf das Druckbett aufgetragen. Schicht um Schicht wird so eine Schnittebene nach der anderen entlang der Z-Achse aufgebaut. Durch die Hitze verschmelzen die einzelnen Schichten miteinander.

Das Innere des Modells kann dabei mit einer Netzwerkstruktur unterschiedlicher Dichte gefüllt werden, wenn an Material und Gewicht gespart werden soll.

Bei diesem Verfahren ist es wichtig, dass in das Modell notwendige Stützstrukturen integriert werden, ohne die der geschmolzene Kunststoff nicht aufgetragen werden könnte. Diese Basisstruktur wird zeitgleich aus einem zweiten Material aufgetragen und lässt sich später wieder entfernen. So können auch komplexe Objekte hergestellt werden.

fdm Methode

So funktioniert es:

Bei diesem Verfahren wird ein Klebstoff auf eine Pulverschicht aufgetragen, bis eine komplette Schnittebene des Modells entsteht. Danach wird eine neue Schicht Pulver aufgebracht und der Vorgang wiederholt sich mit der nächsten Ebene. Schicht um Schicht wird das Modell auf diese Weise aufgebaut, bis das Objekt fertig ist. Anschließend wird das noch recht fragile Modell vorsichtig dem Pulver entnommen und mit Cyanacrylat oder Epoxidharz infiltriert. Einmal getrocknet ähnelt das Material in seinen Eigenschaften Gips oder Sandstein.

Bei dieser 3D-Druckmethode werden keine zusätzlichen Stützstrukturen benötigt, da das Modell von dem Pulver stabilisiert wird.

Der große Vorteil am Pulverklebeverfahren ist die Möglichkeit, vollfarbige Objekte herzustellen. Denn dem Kleber können beim Druck Farben in geringen Mengen hinzugefügt werden.

3dp Methode

So funktioniert es:

Das Photopolymer-Verfahren arbeitet mit UV-Licht, das auf flüssiges Kunstharz gestrahlt wird, und dieses so zielgerichtet in bestimmten Bereichen verfestigt. Dabei kann das Licht von oben kommend auf die Flüssigkeitsoberfläche gerichtet werden, oder es wird von unten auf den Boden des Flüssigkeitsbehälters gestrahlt.

Ist eine Schnittebene fertig, wird das Modell entweder in das Bassin (wenn das Licht von oben kommt), oder nach oben aus der Flüssigkeit (wenn das Licht von unten kommt) gezogen. Dann erst wird die nächste Ebene aufgetragen. Dieser Vorgang wiederholt sich so oft, bis das Objekt fertiggestellt ist.

Um überhängende Elemente ausreichend zu stabilisieren, werden bei dieser Methode in der Regel zusätzliche Stützstrukturen integriert.

sla Methode

So funktioniert es:

Dieses Verfahren ist im Grunde eine zweistufige Kombination aus modernem 3D-Druck und der traditionellen Kunst des „Verlorene-Form“-Gießens. Zunächst wird das 3D-Modell aus einem wachsartigen Material hergestellt, z.B. per Photopolymer-Verfahren. Dabei werden zusätzliche Einlassstutzen integriert, durch die später das geschmolzene Wachs entweichen und das flüssige Metall eingefüllt werden kann.

Das Wachsmodell wird anschließend in eine sogenannte Einbettmasse getaucht (z.B. aus Gips), welche eine hitzebeständige, harte Form ergibt. Das Wachs wird durch Hitze verflüssigt und durch die Einlassstutzen abgelassen. In die so entstandene Hohlform wird dann das flüssige Metall eingegossen. Ist das Metall abgekühlt, kann die Form aufgebrochen, weggenommen und das Restmetall in den Einlassstutzen entfernt werden.

Durch Polieren kann eine glatte Oberfläche entstehen.

Metall Methode
Materialien
Kunststoff-SINTERN
Material 1
Farben:
Oberfläche: leicht rauh
Min. Wandstärke: 0.75 mm
Auflösung: 0.4 mm
Bounding-Box: 30 x 30 x 40 cm
Druck: Laser-Sintern (SLS)
Preis:
Genauigkeit:
Stabilität:
Abriebfestigkeit:
Flexibilität:

Material-Eigenschaften:

Lasergesintertes Polyamid kann durch die Präzision des Lasers eine hohe Detaildichte mit einer Auflösung von 0,4 mm wiedergeben. Aufgrund sehr flacher Schnittebenen von nur 0,1-0,15 mm Höhe sind die 3D-Druck-typischen Terrassen kaum sichtbar. Die Oberfläche wirkt recht glatt, hat aber ein leicht raues, mattes Finish.

Der Kunststoff ist leicht flexibel, besonders dünne Bereiche sind bis zu einem gewissen Grad biegbar.

Da bei diesem Material das selektive Lasersintern zum Einsatz kommt, müssen beim Anlegen der Datei keine zusätzlichen Stützstrukturen integriert werden.

Anwendungsbereiche:

Lasergesintertes Polyamid ist der Alleskönner unter den 3D-Druck-Materialien. Der thermoplastische Kunststoff eignet sich für detaillierte, stabile und komplexe Drucke, und kann für die Herstellung von Design-Objekten, beweglichen Funktionsteilen und Werkzeugen verwendet werden.

Maximal erlaubte Anzahl von Teilen pro Datei: 10.

VERKLEBTER KUNSTSTOFF
Material 2
Farben:
Oberfläche: körnig
Min. Wandstärke: 1.5 mm
Auflösung: 0.1 mm
Bounding-Box: 50 x 40 x 30 cm
Druck: Kunstharz-Verklebtes Pulver
Preis:
Genauigkeit:
Stabilität:
Abriebfestigkeit:
Flexibilität:

Material-Eigenschaften:

Der verklebte Kunststoff (Polymethylmethacrylat) hat eine körnige und raue Oberfläche, die keine hohe Abriebfähigkeit aufweist. Mit einer Auflösung von 0,1 mm können viele Details abgebildet werden. Da dieses Material aber unflexibel und recht empfindlich ist, sollten Objekte aus verklebtem Kunststoff stets schonend behandelt werden.

Anwendungsbereiche:

Verklebter Kunststoff (Polymethylmethacrylat) ist vor allem für den präzisen Druck detaillierter Anschauungsobjekte und nicht-funktionaler Prototypen geeignet. Jedoch ist es im Vergleich zu den anderen Materialien recht fragil und unflexibel.

Maximal erlaubte Anzahl von Teilen pro Datei: 2.

EXTRUDIERTER KUNSTSTOFF
Material 3
Farben:
Oberfläche: geriffelt
Min. Wandstärke: 0.75 mm
Auflösung: 0.4 mm
Bounding-Box: 20 x 20 x 15 cm
Druck: Extrudierter Kunststoff
Preis:
Genauigkeit:
Stabilität:
Abriebfestigkeit:
Flexibilität:

Material-Eigenschaften:

3D-Drucke aus extrudiertem Kunststoff (Acrylnitril-Butadien-Styrol) werden im Düsenschmelzverfahren hergestellt und weisen eine hohe Stabilität und Abriebfestigkeit auf. Die Oberfläche ist glatt, weist aber eine sichtbare, geriffelte Terrassenstruktur auf.

Das Druckverfahren ermöglicht eine verringerte Volumenfüllung, wodurch an Material und Gewicht gespart werden kann.

Die Arbeit mit zusätzlichem Stützmaterial ist unvermeidbar, wenn überhängende Teile realisiert werden sollen. Für komplexe Strukturen ist der extrudierte Kunststoff aber generell eher nicht geeignet.

Nachdem dieses Material abgekühlt ist, erlangt es seine Belastbarkeit und Stabilität.

Anwendungsbereiche:

Die hervorragende Stabilität und Abriebfestigkeit machen den extrudierten Kunststoff zum idealen Material für mechanische Funktionsteile und Prototypen.

Maximal erlaubte Anzahl von Teilen pro Datei: 10.

VERKLEBTER GIPS
Material 4
Farben:
Oberfläche: leicht körnig
Min. Wandstärke: 2 mm
Auflösung: 0.1 mm
Bounding-Box: 25 x 38 x 20 cm
Druck: Kunstharz-Verklebtes Pulver
Preis:
Genauigkeit:
Stabilität:
Abriebfestigkeit:
Flexibilität:

Material-Eigenschaften:

Der Kunstgips weist eine raue Oberfläche auf und ist nicht sehr stabil. Aus diesem Grund sind eine hohe Mindestwandstärke und die Infiltration nach der Herstellung notwendig.

Der größte Vorteil des empfindlichen, unbiegsamen Materials ist die Möglichkeit, Objekte vollfarbig zu drucken.

Anwendungsbereiche:

Verklebter Gips ermöglicht den detaillierten Druck vollfarbiger Objekte. Da er jedoch nicht sehr robust ist, findet er insbesondere bei der Herstellung bunter Anschauungsobjekte Verwendung.

Maximal erlaubte Anzahl von Teilen pro Datei: 2.

GUMMI-SINTERN
Material 5
Farben:
Oberfläche: sehr körnig
Min. Wandstärke: 1 mm
Auflösung: 0.75 mm
Bounding-Box: 30 x 30 x 25 cm
Druck: Laser-Sintern (SLS)
Preis:
Genauigkeit:
Stabilität:
Abriebfestigkeit:
Flexibilität:

Material-Eigenschaften:

Das Verhalten thermoplastischer Elastomere kann bei Raumtemperatur mit dem klassischer Elastomere verglichen werden. Der Unterschied ist, dass sie sich bei Hitzezufuhr verformen lassen. Das Material ist somit hitzeempfindlich.

Die Oberfläche ist ungleichmäßig und grobkörnig. Mit einer Shore-Härte von 92A handelt es sich um ein flexibles Material, das außerdem relativ leicht ist.

Anwendungsbereiche:

Thermoplastische Elastomere werden für den Druck von Objekten eingesetzt, die besonders flexibel sein sollen, z.B. Gummi-Elemente.

Maximal erlaubte Anzahl von Teilen pro Datei: 1.

ALUMIDE-SINTERN
Material 6
Farben:
Oberfläche: leicht rauh
Min. Wandstärke: 1 mm
Auflösung: 0.4 mm
Bounding-Box: 31 x 31 x 40 cm
Druck: Laser-Sintern (SLS)
Preis:
Genauigkeit:
Stabilität:
Abriebfestigkeit:
Flexibilität:

Material-Eigenschaften:

Die Wortkreation Alumide bezieht sich auf die Aluminium-Komponente, die dem Polyamid beigemischt wird. Der Druck-Prozess ist Laser-Sintern.

Alumide, d.h. gesintertes Polyamidpulver gemischt mit Aluminiumpulver, haben eine matte Oberfläche mit metallischer Optik und sind sehr widerstandsfähig, relativ hitzebeständig und solide.

Anwendungsbereiche:

Dieses Material eignet sich in der Verwendung vor allem für den Druck mechanischer Bauteile.

Maximal erlaubte Anzahl von Teilen pro Datei: 1.

KUNSTHARZ-DRUCK
Material 7
Farben:
Oberfläche: glatt
Min. Wandstärke: 1.25 mm
Auflösung: 0.2 mm
Bounding-Box: 20 x 20 x 20 cm
Druck: Stereo-Lithographie
Preis:
Genauigkeit:
Stabilität:
Abriebfestigkeit:
Flexibilität:

Material-Eigenschaften:

Dieser Kunststoff ist transparent und klar, jedoch nicht poliert. Das Kunstharz ist vergleichsweise lichtempfindlich und sollte daher nicht über einen längeren Zeitraum in der Sonne liegen, da es andernfalls vergilben, brüchig und spröde werden kann. Deshalb ist es auch nicht ratsam, Funktionsteil-Modelle aus diesem Material herzustellen, die einer mechanischen Belastung ausgesetzt werden sollen.

Das Material ist klar aber nicht

Da beim Druck mit Kunstharz eine Stützstruktur notwendig ist, kann es sein, dass die Aufsatzpunkte sichtbar bleiben, an denen die Stützen entfernt wurden. Aus unzugänglichen Hohlräumen kann die Stützstruktur nicht entfernt werden.

Anwendungsbereiche:

Kunstharz ist für sehr hochauflösende Modelle und Modellfiguren das Material der Wahl.

Maximal erlaubte Anzahl von Teilen pro Datei: 1.

SILBER-FEINGUSS
Material
Farben:
Oberfläche: glatt
Min. Wandstärke: 1 mm
Auflösung: 0.15 mm
Bounding-Box: 8 x 8 x 10 cm
Druck: Wachsausschmelzverfahren
Preis:
Genauigkeit:
Stabilität:
Abriebfestigkeit:
Flexibilität:

Material-Eigenschaften:

Für den Silber-Feinguss wird Sterlingsilber verwendet, das aus 92,5 % aus Silber und zu 7,5 % aus Kupfer besteht.

Es weist die gleiche Qualität auf wie das Material, das von Juwelieren verwendet wird, und kann ohne Bedenken auf der Haut getragen werden. Es ist relativ formbar und weich, und kann auf Glanz poliert werden. Wir liefern Silber-Feinguss-Modelle mechanisch bis zu einem mittleren Mattglanz poliert.

Anwendungsbereiche:

Dieses Material eignet sich vor allem für die Herstellung von ganz besonderem Schmuck und Ornamenten.

Maximal erlaubte Anzahl von Teilen pro Datei: 1.

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