Unter „Spaltmaߓ versteht man den Abstand zwischen zwei Bauteilen.

TIPP: Vergrößern Sie Ihr Modell durch Skalierung oder überarbeiten Sie dessen Abstandsmaße, wenn es diese Bedingungen nicht erfüllen sollte, und vermeiden Sie so unerwünschte Verschmelzungen.

Haben Sie das Spaltmaß eingehalten?

Befinden sich zwei Teile Deines 3D-Modells zu nah beieinander, kann es passieren, dass sie ineinander verschmelzen. Auch zu klein angelegte Löcher werden unter Umständen nicht oder nur angedeutet abgebildet. Ein Mindestabstand von 1 mm zwischen zwei benachbarten Bauteilen reicht in der Regel aus, um sicherzustellen, dass diese beim Druck nicht miteinander verschmelzen. Wenn kaum Restmaterial in den Spalten und Löchern Ihres Modells zurückbleiben soll, empfiehlt sich ein Mindestspaltmaß von 2 mm.

„Escape holes“ sind spezielle Öffnungen in einem 3D-Modell, durch welche überschüssiges und unbenutztes Material entweichen kann.

TIPP: Haben Sie nur ein Escape hole eingeplant, sollte es einen Durchmesser von mindestens 10 mm aufweisen. Andernfalls sollten Sie mehr Escape holes einplanen oder das gesamte Modell durch Skalierung vergrößern, bis die Öffnung die Mindestgröße aufweist.

Escape holes eingeplant?

Wenn Ihr 3D-Modell Hohlräume beinhaltet, sollten Sie unbedingt Escape holes mit in Ihren Entwurf einplanen. Diese Öffnungen dienen dazu, ungenutztes Material nach dem Druckprozess problemlos zu entfernen. Wird es nicht entfernt, kann der Preis für den Druck schnell in die Höhe schießen – gerade bei größeren Modellen.

"Details" sind besonders feine Elemente eines Modells.

TIPP: Vergrößern Sie Details, die den angegebenen minimalen Werten nicht entsprechen, oder vergrößern Sie das gesamte Modell durch Skalierung. Alternativ können Sie sich auch für eine andere Druckmethode entscheiden, bei der Details besonders gut wiedergegeben werden können.

Herausstehende und eingravierte Details

Beinhaltet Ihr 3D-Modell feine Details wie z.B. eingekerbte oder erhabene Schriftzüge, sollten Sie deren Dicke nicht zu schmal definieren. Außerdem sollte die Tiefe eingravierter Details nicht zu flach sein, da sie sonst womöglich schlecht erkennbar werden. Herausstehende Details sollten wiederum nicht zu sehr vorstehen, da sie andernfalls abbrechen könnten. An den folgenden minimalen Werten für Linienbreite, -höhe und -tiefe können Sie sich bei der Gestaltung Ihres 3D-Modells orientieren:

Herstellungsverfahren	Material	Linienbreite	Höhe / Tiefe
Alumide-Sintern	Alumide	1,0 mm	1,0 mm
Extrudierter Kunststoff	Thermoplastik ABS	1,5 mm	1,0 mm
Kunststoff-Sintern	Polyamid	0,7 mm	0,7 mm
Kunstharz-Druck	Kunstharz	0,6 mm	0,6 mm
Verklebter Gips	Gips	0,8 mm	0,6 mm
Verklebter Kunststoff	Acrylglaspulver	0,4 mm	0,4 mm
Gummi-Sintern	Thermo-PU	2,5 mm	2,5 mm
Silber-Feinguss	Silber	0,4 mm	0,4 mm

Bei einer deutlich größeren Höhe oder Tiefe gelten die üblichen Limitierungen für Wandstärken.

Als „Bounding Box“ oder „Hüllkörper“ bezeichnet man den imaginären Quader, der das 3D-Modell in Hinsicht auf dessen Länge, Breite und Tiefe kleinstmöglich umschließt.

TIPP: Wenn Ihr Modell größer als die maximale Bounding Box ist, sollten Sie sich für eine Methode mit größerem Bauraum entscheiden oder das Modell durch Skalierung verkleinern. Achten Sie dabei bitte unbedingt darauf, dass Wandstärken, Spaltmaße, Details und Escape holes weiterhin den Mindestanforderungen entsprechen.
Wenn Sie ein größeres Modell drucken lassen möchten, können Sie uns natürlich gerne kontaktieren.

Herausstehende und eingravierte Details richtig anlegen

Als „Bauraum“ bezeichnet man dabei die größtmögliche Bounding Box für ein 3D-Modell. Je nach Druckmethode variieren die Maße dieses Bauraumes.

Herstellungsverfahren	Material	Bauraum
Alumide-Sintern	Alumide	31 cm x 31 cm x 40 cm
Extrudierter Kunststoff	Thermoplastik ABS	20 cm x 20 cm x 15 cm
Kunststoff-Sintern	Polyamid	30 cm x 30 cm x 40 cm
Kunstharz-Druck	Kunstharz	20 cm x 20 cm x 20 cm
Verklebter Gips	Gips	25 cm x 38 cm x 20 cm
Verklebter Kunststoff	Acrylglas-Pulver	50 cm x 40 cm x 30 cm
Gummi-Sintern	Thermo-PU	30 cm x 30 cm x 25 cm
Silber-Feinguss	Silber	8 cm x 8 cm x 10 cm

Nicht jede Methode eignet sich für den Druck von Modelldateien mit mehr als einem Teil.

Dateien mit mehreren Einzelteilen

Beim 3D-Druck ist es durchaus üblich, dass Objekte mit mehreren beweglichen Teilen hergestellt werden, z.B. ein Kugellager oder eine Kette, die aus vielen einzelnen Gliedern zusammengesetzt ist. Das ist in der Regel unproblematisch, denn diese Teile sind miteinander verbunden und können so nicht verloren gehen. Der Druck mehrere Einzelteile hingegen kann Probleme in der Produktion sowie einen unnötigen Mehraufwand beim Druck und Versand verursachen. Dazu kommt häufig ein unverhältnismäßiger Materialverlust. Deshalb müssen wir Modelldateien mit zu vielen unverbundenen Teilen leider ablehnen. Die maximal realisierbare Anzahl separater Teile pro Datei können Sie folgender Tabelle entnehmen:

Herstellungsverfahren	Material	Max. Anzahl Teile
Alumide-Sintern	Alumide	1
Extrudierter Kunststoff	Thermoplastik ABS	10
Kunststoff-Sintern	Polyamid	10
Kunstharz-Druck	Kunstharz	1
Verklebter Gips	Gips	2
Verklebter Kunststoff	Acrylglas-Pulver	2
Gummi-Sintern	Thermo-PU	1
Silber-Feinguss	Silber	1

Die Beziehung zweier Teile, die so konstruiert wurden, dass Sie ineinander greifen sollen, bezeichnet man als „Passung“.

TIPP: Achten Sie immer darauf, dass zwischen zwei ineinander greifenden Bauteilen immer ein Spalt von 0,5 bis 1 mm bleibt.

Bewegliche Teile und Passungen

Es gibt gewisse Konstruktionsrichtlinien, die beim Entwerfen zweier ineinander greifender Teile beachtet werden sollten. So sollte der Innendurchmesser des äußeren Bauteiles um 0,5 bis 1 mm größer als der Außendurchmesser des inneren Bauteils sein. Dabei sind nicht alle Materialien bzw. Methoden gleichermaßen für den Druck beweglicher Teile geeignet. Wenn Sie ein derartig beschaffenes Modell drucken lassen möchten, sollten Sie sich nicht für den Kunstharz-Druck oder einen Silber-Feinguss entscheiden. Besser geeignet oder teilweise geeignet sind folgende Methoden und Materialien: Kunststoff-Sintern (Polyamid), extrudierter Kunststoff (Thermoplastik ABS), Alumide-Sintern (Alumide), verklebter Kunststoff (Acrylglaspulver), verklebter Gips (Gips) und Gummi-Sintern (Thermo-PU).

Der von Temperaturdifferenzen im Material hervorgerufene Verzug von Bauteilen wird auch „warping" genannt.

TIPP: Wenn Sie vermeiden wollen, dass Bereiche Ihres Modells verzogen werden, sollten Sie lange und dünne Bereiche vergrößern oder Stützstreben integrieren. Des Weiteren sollten Sie beim Einsatz des Lasersintern-Verfahrens dünne und dicke Strukturen nicht miteinander kombinieren, da auch hier Temperaturdifferenzen entstehen können.

Thermischen Verzug vermeiden

Wir empfehlen, bei Ihrem Entwurf lange und dünne Flächen zu vermeiden, da diese womöglich verzogen werden können. Das passiert vor allem beim Lasersintern-Verfahren, das mit den hohen Temperaturen des Lasers arbeitet.